尽管全球范围内的电动汽车和插电式混合动力汽车数量已达数百万，但相关零部件依旧缺乏通用的规格标准。目前，各方正着力促进车辆零部件的标准化管理，建立跨市场的零部件标准。

如何扩大电池容量并提升动能回收效率，从而延长电动汽车的续航里程，是眼下极受关注的一大话题。此外，减轻车辆零部件的重量也有助于降低驾驶阻力（如滚动阻力、上坡阻力、加速阻力），从而减少能耗。

为此，赢创携手Forward Engineering、LION Smart、Lorenz Kunststofftechnik和Vestaro（赢创与Forward Engineering组建的合资企业）四家公司，自2019年末起着手研发模块化多材料技术，并于近日推出一款品牌兼容性好、成本效益较高的动力电池壳体解决方案。相较于其他常用材料组合，该方案能够为电池壳体减重约10%，并且机械性能不会有丝毫损失。

赢创与合作伙伴开发电动车动力电 池壳体解决方案

这一解决方案适用于65 kWh、85 kWh和120 kWh三种规格的电池，可适配多种车辆大小等级。其中，电池壳体由玻璃纤维（GF）-片状模塑料（SMC）制成，而赢创VESTALITE® S高性能环氧固化剂被用于该材料的制成中。 使用VESTALITE® S体系的SMC电池壳体的性能水平与传统的金属基电池壳体相当，同时较现有成本较高的SMC电池壳体，重量大幅减少。

赢创交联剂业务线复合材料与黏合剂市场经理兼Vestaro总经理Leif Ickert博士表示：“电池包及其壳体已成为提升电动汽车性能、效率与成本优势的关键。复合材料具有高强度和多功能性，将赋予未来动力电池系统更多潜力。赢创新型玻璃纤维增强SMC材料能为电动汽车提供所需的性能和经济效益，助推电动汽车的发展。”

玻璃纤维增强环氧SMC的弯曲强度、冲击强度等机械性能极为出众。以环氧树脂替代传统聚酯树脂，可减少玻璃纤维增强SMC材料在下游加工过程中出现的其他问题。此外，该SMC材料还可满足所有防火性能标准，易于加工，且适用于复杂的几何设计。目前，这一全新电池壳体解决方案已通过批量生产可行性评估以及极端条件下的安全性检测。

此外，参与合作的Lorenz Kunststofftechnik公司还开发出了一种成熟的玻璃纤维强化SMC材料回收体系，可满足汽车行业日益增长的对可持续性的要求，并进一步证明了这一新材料的价值。