施耐德电气是全球能效管理专家，为全球100多个国家的能源及基础设施、工业、数据中心及网络、楼宇和住宅市场提供整体解决方案。施耐德电气与汽车行业生产自动化的渊源可以追溯至1968年，施耐德电气旗下Modicon公司的前身Bedford Associates为美国通用汽车公司设计开发出世界第一台商用可编程逻辑控制器（PLC）以取代之前繁杂的继电器硬接线控制系统。此后，PLC的应用迅速从汽车行业扩散至几乎所有工业控制领域，并在能源、基础设施及楼宇等行业也获得了广泛应用，开创了工业自动化的全新时代。

同样，在配电电气领域，原施耐德电气旗下另一公司Square D也以其卓越的产品品质获得北美三大汽车公司的高度认可，其产品在北美汽车行业被广泛应用。

与此同时，在汽车工业高度繁荣发达的欧洲，原施耐德电气旗下公司Telemecanique和Merlin Gerin也分别以其世界领先的工控自动化产品、配电电气产品和服务为汽车行业装备其配电及自动化控制系统，并结合其对汽车制造工艺的深刻理解和先进的电气自动化产品及方案，帮助欧洲各大汽车公司建立起其配电及电气自动化标准。

多年来，施耐德电气与全球的主要整车及零部件生产商保持着广泛的合作关系，并有数量可观的成功案例。施耐德电气正在为快速成长中的中国汽车及零部件厂商提供着越来越多的优质产品、方案及服务。在此背景下，本刊记者采访了施耐德电气工业事业部自动化系统升级及服务业务总监Hugues Paris先生，请他介绍了自动化升级业务的相关情况。

自动化升级业务

自动化升级业务是施耐德电气的一大重要支柱，施耐德电气在全球范围提供这样的服务已经超过15年，主要针对Modicon系列的PLC和Telemecanique的PLC。这些PLC在汽车、水泥、冶金、矿业和水处理等行业应用广泛，经过10～15年，使用这些PLC的客户开始越来越多地需要自动化升级业务的帮助。

Hugues Paris先生表示，在汽车行业进行自动化升级，主要的挑战是停机时间要短以及可靠性要高：

汽车行业发展很快，厂商要求生产不间断，工艺流程始终在进行，在这种情况下，自动化升级首先要考虑的是系统停机时间不能太长。厂商要求自动化升级在很短时间内完成，通常以小时计，这无疑是很大的挑战。

风险的控制与管理也非常关键。经过调试之后，升级后的系统马上上线投入生产，如同新项目一般，若要保证此系统运行效果胜过升级以前，整个项目运行的可靠性必须非常高。

一个完整的自动化系统生命周期包括设计、运行、维护、优化和技术改造五个部分。作为系统生命周期的重要组成部分，施耐德电气自动化系统升级业务重点在控制级和设备级对用户的系统进行效率提升和功能扩展。进行自动化升级通常需要四个步骤：第一步，了解客户的情况，包括系统的现状、存在的问题以及客户希望升级后达到的效果等；第二步，根据与客户沟通获得的信息，提出施耐德电气的建议技术方案；第三步，双方确定技术方案并确定了整个项目预算之后，进行项目执行；最后一步是系统运行、提供服务，帮助客户熟悉新系统，培训和指导客户的业务人员，确保系统能够稳定、完善的运行。

人们一般认为汽车行业中自动化系统使用10～13年后应该进行升级，事实上，随着竞争日益激烈，厂商们要确保其系统处于高端的水准，以此来保持竞争力，而且如今汽车行业变化很快，10年间可能很多行业标准都发生了改变，这就需要厂商、制造商适应新的标准，厂家要经常或者要提前进行系统的升级。施耐德电气在保证服务好已有客户的同时，也会为不曾选择施耐德电气产品的厂商进行自动化升级服务。随着中国越来越多汽车企业建厂超过15年，施耐德电气的自动化升级业务必将得到长足发展。

神龙汽车自动化升级实例

Hugues Paris先生以神龙汽车有限公司（以下简称“神龙汽车”）为例做了进一步说明。1992年，神龙汽车由东风汽车公司与法国雪铁龙汽车公司合资成立，于1993年在武汉、襄樊两地兴建了工装设备水平处于国际先进水平的整车及动力总成生产基地。施耐德电气全面参与了两个工厂的建设，提供从中低压配电、母线到终端配电的全系列配电产品及解决方案，从PLC、变频器、伺服驱动器、HMI、SCADA到传感器、低压电器等全系列的工控自动化产品及解决方案，并为神龙汽车相关部门人员提供了完善的售前、售中和售后的服务及培训。

神龙汽车L4生产线是从国外直接引进的成套设备，其电气系统主要采用施耐德电气20世纪90年代的产品。PLC采用的是施耐德电气早期的TSX7系列PLC，人机界面采用早期的XBTF系列操作屏，目前均已到达使用年限，可靠性明显下降，同时因所使用产品均已退出市场销售，无法获得备品备件，在这样的背景下，神龙汽车要求对系统进行全面升级改造。

神龙汽车的要求是：安全实现升级；新系统具备高度可靠性；极短的停机时间（一周）；增加自动换模功能，缩短换模时间；增强人员、设备安全防护。

施耐德电气为神龙汽车替换了全新推出的Unity Premium PLC系统，该PLC具有高可靠性，满足神龙汽车对低故障率的要求；采用施耐德电气专门开发的软件转换工具对应用程序直接进行转换，并利用新PLC强大的仿真功能，在现场施工前对系统进行离线测试，大大缩短了改造周期及现场停机时间，并有效地保证了升级过程的安全可靠；使用ATV71变频器及调整减速机减速比，提高模具更换小车的运行速度，使换模效率提高20%；通过增加安全光幕，对换模区域进行防护，保障人员出入安全。

神龙汽车L4生产线自动化升级后的收益包括：神龙汽车零风险，并以最短的停机时间进行了系统的升级；新系统具备高可靠性，降低了故障率；增加了自动换模功能，缩短了换模时间，提高了生产效率；增加了设备和人员安全防护等级；解决了产品备件难题；维持原来的程序结构和操作方法，节省了维护和操作的培训成本；完善了系统的技术文档，方便对系统进行维护和管理。对此，神龙汽车非常满意，之后与施耐德电气又合作了很多升级项目，包括车身、喷气、冲压和人机界面监控等，整个生产效率得到很大提升。