随着汽车产业的不断进步，汽车制造业对制造装备在加工精度、加工效率、综合自动化程度和工艺集成度等方面都提出了更高的要求，还对加工对象的品种、规格和范围适应性，系统可靠性和利用率等也着更高要求。为此，业内汽车及零部件企业不断采用更先进的技术和设备，以满足现代化高效生产的需求。

奇瑞汽车股份有限公司动力总成事业部发动机公司副总经理杨厚忠先生表示：“在发动机主要零部件生产过程中，采用新技术、新工艺是行业发展的必然趋势。目前，各种先进的技术和工艺不断涌现，为企业带来了进步，例如：曲轴加工生产线的车-车拉、止推面精车滚光和CBN砂轮随动磨技术；连杆加工新工艺有卧式双端面磨、激光裂解技术和以镗代珩技术；凸轮轴生产线上的装配式凸轮轴工艺，只需半精加工和精加工，凸轮、齿轮和轴套可采用不同的材料。这些新技术、新工艺的采用，有力推动了企业的进步。”

采用新工艺、新设备的同时，提高加工效率也是企业的共同追求，单纯从技术上看，提高加工效率主要是要减少纯加工时间、减少辅助加工时间。减少纯加工时间要依靠先进工艺方法和高速高效刀具技术，减少辅助加工时间需要使用高效先进加工设备。

杨厚忠先生认为，高效刀具的使用可以有效地减少纯加工时间。在国内主流发动机制造企业，PCD刀具、陶瓷刀具和复合加工刀具应用广泛，例如缸体曲轴孔支撑镗技术、缸盖进排气导管和座圈的复合镗铰技术，缸体、缸盖接合面的高速铣削技术，不仅提高了产品的质量，加工效率甚至可以提高50%以上，为企业带来了巨大的经济效益。未来，汽车制造业刀具的发展方向将主要是开发高效刀具材料、新的涂层以适用高速切削，陶瓷和CBN材质将广泛应用于铸铁加工，PCD刀具将广泛应用于铝合金加工 。

当然，提高效率的同时还要注重成本问题。金属加工的成本分为刀具成本、原材料成本、人员成本、设备成本以及其他成本，它们在总成本中分别占有的比例大约为刀具占3%，原材料占22%，人员成本、设备成本以及其他成本总共占75%。国外同行业做过该方面的比较，得出的结论是：刀具成本下降20%，总成本只能下降0.6%；刀具寿命增加2倍，总成本只能下降1.5%；但生产效率提高20%，总成本下降15%。

在实际生产过程中，还要考虑产品质量、加工成本等诸多因素。目前国内汽车制造业在先进设备及高速刀具保证加工的前提下，提高生产效率的关键就是选择合理的工艺方法，分解到生产中的各个方面主要表现为：质量、成本和效益。可以说，成本和效益的关系就如同人的两条腿，增效降本工作要同时开展，才能发挥为企业创效益的作用，偏重哪一方面都会跌倒。

简而言之，选择技术成熟、服务及时及适合本企业需要的制造装备才是最重要的，不能单纯追求技术先进，而忽视了本企业自身的技术基础。只有进行充分的市场调研和技术论证，了解本企业需要采购设备的技术要求，了解市场上哪些厂家生产的设备可以满足生产要求，再从价格、服务及市场反馈等多方面综合优先比较，这样才能选择最适合的机床。

汽车的制造装备属于高科技生产设备，精密度高、速度快且维护和保养成本高，为了使其在生产产品的过程中处于良好的运行状态，维持其性能稳定，提高设备利用率，构建一套合理的维护系统也是极为重要的。