自成立以来，奇瑞始终秉承自主创新的理念，以国际知名汽车公司为标杆，坚持自主开发的道路，逐渐形成了具有完全自主知识产权的产品平台，其中发动机形成了3个平台系列32款产品的强大阵容，变速器拥有4个系列近14款产品。现在，奇瑞动力总成事业部已经具备世界一流的发动机和变速器研发、规划及制造能力。

通过突破一个个技术壁垒，奇瑞创造了我国汽车制造领域的技术神话，成为我国汽车工业自主品牌的领军者。快速发展的奇瑞，创造了世界汽车工业的奇迹。

AI：2012年的北京国际汽车展览会上，奇瑞展示了一款动力总成，请详细介绍一下这款动力总成的技术亮点。

杨厚忠先生：今年的北京国际汽车展览会上，大家看到，奇瑞的展台上除了20款车型以外，还展出了一款由E4G16 VVT汽油发动机和CVT变速器组成的动力总成。这是一款拥有国内自主研发最高技术水平的动力总成组合。

1.E4G16 VVT汽油发动机

E4G16发动机带进排气可变气门正时和塑料可变长度进气歧管技术。进排气可变气门正时技术由于可以实现进排气气门正时的双可变，调整范围较单VVT更大，可以更高地兼顾低速扭矩和高速功率的发挥，更大化地提升发动机工作效率，提升动力的同时进一步降低油耗。这款汽油发动机荣获“2011年全国十佳发动机”称号。

2.CVT变速器

CVT变速器是由奇瑞自主研发的第一款代表国际先进水平的无级变速器。该变速器采用了博世公司开发的最新一代推力钢带，该推力带具有质量轻、传递效率高和耐久性好的优点；整个液压阀体采用独立分体式结构，具有结构紧凑、可靠性好及损失小等优点。

CVT变速器控制采用了奇瑞自主开发的独有的控制策略，使整个控制系统具有响应快、目标跟随性好、控制精度高、驾驶舒适性好及传递效率高等优点。此外，该变速器还采用了当今市场所流行的液力变矩器作为起步离合装置，并具备低速闭锁功能，使所匹配整车具备优越的起步舒适性、加速性及爬坡性能的同时具有出色的燃油经济性。

AI：请谈谈奇瑞动力总成事业部的自主创新战略和长期发展目标，以及奇瑞几大发动机厂的概况。

杨厚忠先生： 奇瑞动力总成事业部发动机厂是奇瑞的长子，自建厂以来始终秉承自主创新的理念，以国际知名汽车公司为标杆，坚持自主开发的道路，已逐渐形成了具有完全自主知识产权的产品平台。其中，发动机形成了3个平台系列32款产品的强大阵容，变速器拥有4个系列14款产品。现在，奇瑞动力总成事业部已经具备世界一流的发动机和变速器研发、规划及制造能力。

继往开来，奇瑞动力总成事业部将继续以围绕自主创新为主线，苦练内功，大力提升产品制造质量。我们的目标是，在未来三到五年内整体质量达到合资品牌水平，并引领国内自主品牌发展方向。

目前，奇瑞发动机一厂和发动机二厂已形成年产能100万台；发动机三厂和河南焦作瑞庆发动机厂正在建设中，建成后总产能将达到200万台/年，产品涵盖0.6～3.0L全系列柴油、汽油发动机，分别采用了DVVT、TCI、TGDI、EGR、ISG、BSI和可变进气歧管等先进的发动机技术。

AI：在您看来，发动机工厂规划的指导思想是什么？当前发动机生产线上应用的新技术和新工艺都有哪些？

杨厚忠先生：发动机工厂规划思路决定了后续工厂的生产组织形式，规划质量直接影响生产过程的质量、效率和成本。建设“高质量、高效率、低成本、绿色环保、安全”的工厂，成为我们规划的指导思想，主要涉及以下内容：

1. 综合制造成本低，人员效率高，人员培训标准化。

2. 设备精度适中，高效、可靠，运维成本低。

3. 物料配送路径合理，工位器具齐全、标准化，库区布置及库存规划合理。

4. 工艺标准化，管理数字化、网络化，推行PPAP内部审核体系。

5. 工厂建设绿色环保、安全，降低“三废”排放。

6. 配备必要的检测手段，过程SPC控制建设标准化，提高过程检测效率及可靠性。

目前，发动机生产线比较成熟的工艺和技术主要有：FMS、FMC、高速CBN磨削技术、高速内外铣、车—车拉、无心磨削、同步磨削、锻钢连杆激光切割裂解技术、粉末冶金连杆裂解技术、双面磨削技术以及缸孔平台珩磨等。近年来随着技术的进步，直线电动机、多轴加工中心、缸孔快速珩磨，带模拟缸盖珩磨、粉末冶金连杆涨断技术、缸盖座圈密车削技术以及辅机快换夹具技术也得到了大力发展及推广应用。上述技术现均在奇瑞的生产线上得到广泛应用。

先进的工艺和技术的应用促进了制造质量和效率的提高，如带工艺缸盖珩磨技术提高了发动机装配后的缸孔精度，缸盖座圈的车削技术提高了气门密封面的加工精度，对发动机性能提升起到了很好的作用；直线电动机加工中心、多轴加工中心技术、CBN多砂轮同步磨削技术和缸孔快速珩磨技术对提高效率和降低加工成本效果显著。

AI：您认为，汽车制造企业提高生产效率的关键是什么？

杨厚忠先生：单纯从技术上看，加工一个零件提高生产效率的方法主要有减少纯加工时间和减少辅助加工时间。减少纯加工时间依靠先进工艺方法、高速高效刀具技术，而减少辅助加工时间需要使用高效先进加工设备。

在我公司，主要是从以下几方面着手来提高生产效率：

1.生产现场运行IE分析，通过优化员工各个操作工步，减少多余的操作动作及工作路径，提高一线人员工作效率。

2.选用高效工艺方式，如PCD密齿铣刀削、CBN高速磨削、无心磨削和快速珩磨等。

3.选用高效设备，如双轴或多轴加工中心、多砂轮磨床和直线电动机加工中心。

4.对物流配送采用看板和MES/LES系统，优化厂内配送路径，物料存放器具标准化，做到物料存储量最经济，物流配送及时、快速和准确。

5.提高过程抽检效率，实现线内抽检。

6.采用网络化和数字化办公，实现信息共享，提高工作效率。

7.设备选型时重点考虑其设备的稳定性，做好预防性维修，将设备停台降到最低。

AI：您如何看待先进金属加工装备与汽车零部件制造水平之间的关系？贵公司对设备供应商是否有明确的选择标准和要求？

杨厚忠先生： “工欲善其事，必先利其器”，奇瑞在零部件制造设备的选型上一直坚持选择合理、经济适用的原则，选用先进的、高精度的工艺装备，保证制造过程稳定、可靠，以满足越来越高的产品设计要求。

目前我公司设备选型主要有以下要求：

1. 产品的高品质

在保证产品设计精度要求的前提下，通过选用高精度的进口设备，甚至专机进行零部件的精加工。

2. 稳定的制造过程

在保证制造过程稳定的基础上，根据工艺过程的要求选择适当配置的设备，甚至选用一部分国产设备。

3. 生产线综合运营成本

在整线规划过程根据投入、产出比和综合制造成本等，选择合适的设备品牌和型号。

简而言之，选择技术成熟、服务及时及适合本企业需要的制造装备才是最重要的，不能单纯追求技术先进，而忽视了本企业自身的技术基础。只有进行充分的市场调研和技术论证，了解本企业需要采购设备的技术要求，了解市场上哪些厂家生产的设备可以满足，再从价格、服务及市场反馈等多方面综合优先比较，这样才能选择到合适的机床，避免产生经济损失。

AI：在实际生产中，“高质量、高效率、低成本”是如何得以贯彻和实施的？对此，奇瑞有何成功经验可以与大家分享？

杨厚忠先生：在发动机主要零部件生产线上，采用新技术、新工艺是行业发展的必然趋势。“高质量、高效率、低成本”是我们一直为之奋斗和持续提升的目标，随着用户对汽车品质的要求日趋严格，产品质量将直接决定企业的生死存亡，奇瑞一直在持续开展质量提升工作，并已取得可喜的成效。

由于发动机工作条件恶劣，各零部件质量要求高，因此在大批量生产过程中如何保证稳定的产品质量，是我们一直研究的课题。为此我们主要做了以下几方面的工作：

1. 建立有效的质量体系

从工厂规划开始，严格按照TS 16949体系要求建立工厂的质量体系。

2. 设备选型

选用合理配置的工艺设备，满足产品质量要求。

3. 过程质量控制

（1） 过程质量 产品可追溯性、产品尺寸全面控制、SPC分析和质量数据通过网络传输集中存储，质量闭环控制等。生产线设置质量下载点监控制造过程质量状态，保持过程能力稳定。

（2） 检测手段 在线质量检测广泛采用极限塞规和综合检具，以快速判断工件合格与否，同时利用CMM进行生产过程比对监控，大幅节省检测时间，提高劳动生产率。

（3） 防错手段 人员操作标准化，设备机械防错，程序防错，设立必要的强制检测工位；检测项目标准化，现场问题处理流程标准化，现场物品定置处理；关键尺寸增加必要的自动在线检查装置。

高技能人才的建设是引进国外先进金属加工设备的基础，只有会操作、会维护且会维修才能充分发挥国外先进金属加工设备的作用。汽车的制造装备属于高科技生产设备，精密高、速度快、维护和保养成本高。为了使这些高精密的设备在生产的过程中处于良好的运行状态，维持其稳定的性能，提高设备的利用率，建构一套合理的维护系统也是极为重要的。