利用注塑工艺制造的球灯直径为15cm，内置52个LED发光二极管——奥迪公司利用MID技术可以把照明灯具制作成任意形状

一提到塑料材料，人们马上就会联想到轻结构设计。原则上讲这是对的，但塑料材料的应用可能性则远不止于轻结构设计，现在人们可以用塑料材料来制作更多的汽车零部件。

汽车的内部空间、驾驶操作元器件、装饰件、发动机附件和车灯表面材料等通常都是采用塑料材料或者是玻璃纤维制成的，而在这些零部件表面材料的生产制造中，对选用材料的要求也是完全不同的，例如，发动机附件应能够耐高温、承受很大的外力，有些甚至还可以在恶劣的的环境中正常发挥其功能。

塑料材料有着明显优于金属材料的可加工性能，可以把这些性能综合到一起，用不同的塑料制作出要求极高的特殊形状的零部件，如座椅托架等。很长时间以来，许多OEM厂商就利用塑料制造水泵叶轮或节温器外壳等，并且已经成为标准的零部件，而它们的主要任务就是减轻汽车的重量。

汽车保险杠等一些结构件也可以采用塑料材料来制作。巴斯夫公司利用塑料注塑工艺生产的增强胎缘钢丝圈就是一个这样的实例。增强胎缘钢丝圈就是在注塑件中加入钢丝，提高热塑性零件的强度性能，这样制造出来的零件的重量明显低于金属材料制造的零件。铸入塑料内部的钢丝能够在车辆碰撞时吸收碰撞能量，即使是在该零件受损后也能够把吸收的碰撞能量传导出去。

图1 照明技术和塑料材料的完美结合

除了涉及到安全保护的零部件之外，汽车内部空间也是塑料材料的主要应用领域。德国亚琛市汽车工程协会轻结构技术和轻结构材料项目组领导人Leif Ickert先生解释说道：“今天，汽车中塑料材料的零部件重量比已经达到了15%～20%，相当于250kg左右，而其中大约62%的塑料零部件都是来自汽车内部的装饰件。”

塑料材料提供了很高的功能集成和零部件集成的可能性，以及很高的设计自由度。除此以外，塑料零部件的表面还有特殊的机械性能、光学性能和触觉性能。从长期发展的角度来看，由于塑料材料多种多样的结构设计可能性，同时又有多种多样的材料和加工工艺，因此有着极大的应用潜力。它会在轻结构制造、驾驶性能和车辆配置方案之间发挥重要的作用。

塑料材料在汽车制造中的其他应用领域主要包括行驶机构（如车架等）及声学技术领域。汽车中有很多声源，如发动机、排气系统、变速器和仪器仪表等，这些噪声都可以利用塑料材料来避免或者降低到人们可以接受的范围。在发动机附近空间中使用塑料材料制造零部件有着非常重要的意义，如发动机隔声板、隔声罩或隔声前壁等吸声零部件所使用的塑料主要是聚丙烯、聚氨酯、聚酰胺、三聚氰胺树脂和酚醛树脂。降低车辆的行驶噪声主要是采取不同的空气动力学技术措施，包括底部底板的覆盖层和带有纺织物的轮罩等。根据不同的要求，轮罩也有不同的无纺纤维层和聚丙烯型材料。

图2 加入钢丝后大大增强了热塑性零部件的强度，使其在碰撞受损后依然能够承受和传导外力

塑料材料对汽车灯光技术零部件的设计有着非常大的影响。奥迪公司利用MID（模塑互连器件）技术充分说明了这一问题，这种模塑互连器件就是注塑工艺制作的开关仪器。利用这一技术可以把照明设施制作成任意形状。这一技术的基础是含有金属－有机络合物的新型塑料。据奥迪公司灯光技术和创新开发部门领导人Stephan Berlitz先生透露，目前这一技术已进入测试试验阶段。

除了集成的新功能外，塑料材料的最大特点是经济性更好的“多材料系统”——纤维增强和钢丝增强的零部件。这些性能增强的塑料材料，能够满足迄今普通塑料所不能满足的各项要求，制作出满足特殊性能要求的汽车零部件。使用塑料材料始终是以轻结构设计为主要目的，但同时它也打开了提高驾驶乐趣的大门。