基于成组技术的加工单元我们在某汽车底盘配件生产企业搬迁技改项目中，在机加工车间采用了加工单元组织形式。该企业主要生产独立悬挂系统和制动件，原加工生产分在多个车间，由于原有场地的限制，车间布置较分散，车间内主要的生产组织形式为机群式布置，由此造成生产物流交叉迂回，增加了物流成本。此次因为搬迁技改的机遇，企业希望扩大生产能力的同时，提高管理水平，逐步实现ERP管理。

通过对该厂的产品和生产工艺分析后发现该厂主要加工零件如球销、球面销、接头、端头等具有结构、材料相似性和工艺相似性，而且它们量大，适宜采用成组加工技术。

现以独立悬挂杆臂的生产车间进行分析。该车间按照零件结构相似和工艺相似原则，分为接头加工区、端头加工区、球面销加工区等。每个区根据产品的生产纲领，分为23个加工单元，这样有利于企业根据自身能力和市场需求进行生产能力复制扩充。以球面销加工为例，该零件毛坯是外协锻件进入毛坯库，零件加工由钻中心孔(双面打中心孔机床)y粗车杆部及圆球(仿形车床)y钻孔(钻床)y精车杆部和圆球(数控车床)，加工完毕经清洗、检验进入库房。球面销加工单元的机床布局方案，此加工单元采用了U型布置。

这组加工单元能完成每年10万件的生产能力，可以随着生产纲领的扩大进行单元复制;在加工单元工序间运输采用物料小车，物流基本在封闭的生产单元内流动，各类机床的加工能力得到相对平衡，可以大大减少等待时间;数控车床的操作采用一人同时看管两台设备的方式，提高设备的同时看管系数。由此可见，采用该种布局方案明显改善了物流，降低了生产成本。

基于成组技术的现代生产管理改造后的企业需要实施ERP系统整合企业资源，提高管理水平。成组生产单元通过信息技术接入ERP系统，构建了现代化管理的基础。如所示，整个生产管理系统以ERP为中心，以/急件优先0/库存最小0等原则进行调度管理。加工零件通过产品数据管理系统从CAD系统将ERP所需信息转换过来;生产管理系统通过与ERP数据交互，按照成组技术或计算机辅助工艺设计(CAPP)确定工艺路线、工时定额和工具，将零件加工任务分配给相应的加工单元。由此，车间计划以同类零件的管理代替原来的工序管理;质量管理由检验人员控制为主转变为加工单元自控为主;工人由一人一机向一人多机床管理发展。加工单元作为柔性制造系统(FMS)的基础，使生产计划、调度工作得到简化，提高车间生产的柔性和工作效率。