作为一种先进的制造技术，柔性制造技术正在被众多的汽车厂、发动机厂所认可。柔性加工已成为一种趋势，本文针对柔性生产线规划当中存在的一些误区进行分析，重点探讨曲轴加工中加工设备与加工工艺的柔性化。

柔性制造技术作为一种先进制造技术，其内容包括多个方面：首先，实现柔性加工必须是设备具有柔性，在不更换工装夹具或仅更换部分小部件的情况下能快速实现产品不同规格品种的转换，以达到不影响生产进度的效果；再者，设备具备柔性且具有较高生产效率，这似乎是矛盾，但现代设备制造技术已达到柔性和效率兼顾的能力；此外，柔性加工还包括加工过程的柔性化、操作柔性化等多方面因素。

在新的生产线选择上，大部分企业考虑多品种、大批量生产，以适应日益变化的市场需求；在实现零部件加工的柔性化方面，多选用数控加工中心来实现柔性高效，而在一些特殊工序中，可采用高效专用机床，例如曲轴凸缘孔加工中心、数控高速随动磨床等。这就可以保证在实现高效率的同时，又具有相当的柔性。

目前，柔性加工已成为一种趋势，在建的一些新项目都在大量使用柔性加工机床。近几年来，众多的汽车厂、发动机厂大量引进了先进设备用于产品加工。但在生产线规划过程中，还存在一定误区——即单纯追求最先进、最昂贵的设备，认定只有这样才能保证产品质量。的确，先进的设备能确保产品的质量、稳定性和一致性，但产品的固定投入成本也随之大幅度增加。

还没有高端产品就存在投入产出之间的矛盾，未免有点儿得不偿失的感觉。其次，并不是越先进、越昂贵的设备就好，适用及先进，应该有一个最好的结合点，具体应遵循以下原则：符合工艺性原则，结合产品结构，能满足尺寸精度和一致性的要求；符合经济性原则，采用招标的形式降低成本；符合设备管理和维修性原则，考察设备生产商售后服务质量，设备易损件是否能够随时采购等。

目前，曲轴加工方式也有所转变。在曲轴生产中，过去凸缘孔的加工采用普通钻床借助专用工装加工，一种产品对应一套工装；较为先进的加工方式是使用组合机床，通过多轴动力头辅以工模夹具加工。这两种情况都属于刚性加工，转换产品时需要更换工装夹具，周期长、效率低，操作非常麻烦。目前，普遍采用的柔性加工方案是用曲轴凸缘孔专用数控机床，一次可加工两跟曲轴，机床加工精度高、自动化程度高且机床操作简单，易于掌握；更换产品则通过编程加以控制，适合于大批量生产，较好地解决了柔性与效率的矛盾问题。

在曲轴主轴颈和连杆颈粗加工中，过去多采用多刀车床车削加工，加工应力大，工件变形严重，给后续工序加工带来不便。后来采用了多刀盘外铣技术，效率提高了不少，但是柔性差，不宜换产。目前先进的生产线多采用数控车、车-车拉以及高速随动外铣机床来解决柔性和效率问题。

在实际生产中，生产企业面临的主要还是柔性加工和加工效率之间的矛盾。我们曾订购过一台曲轴砂带抛光机，要求多品种柔性加工，机床厂给设计了一台抛光头可轴向调整的抛光机，理论上即实现了柔性，又提高了效率。可实际运行中，该机床调整费力费时，一条曲轴需3个工位才能加工完毕，既不柔性也不高效。我们分析了产品特点，提出了解决思路：即在一定范围内实现柔性高效，我们把4拐曲轴和6拐曲轴分别考虑，自行设计出了分别适应4拐曲轴和6拐曲轴的砂带抛光机，采用一次全部加工完毕的模式，更换产品时，仅需更换调整垫板就可解决，周期不超过一天。