现代工业工程面向企业管理的全过程，其显著特征是降低成本、提高效率、技术与管理的有机结合以及实现经营管理的整体目标。近年来，人机工程技术在企业管理中得到了广泛的应用，从传统的注重效率向重视改善作业者的安全和舒适度方向转变。

神龙汽车对于增效降本的需求是工业工程新技术、新方法以及同行在这一领域的先进应用。这里，以神龙汽车TU系列发动机装配生产线HOSHIN精益改造项目为例，神龙汽车达到了既定的目标，取得了非常显著的综合效益。

TU系列发动机装配生产线HOSHIN精益改造项目的主要过程如下：

1.寻找浪费和工时测定。从每个工位和动作入手，采取作业观察、与同类型装配线进行工时对标以及向操作者询问作业过程中存在的不合理之处这三种方式，寻找作业过程中存在的七种浪费;同时，划分作业单元、测定每个动作单元时间。

2.工位平衡和工位模拟。以剔除浪费后的工时为基准，遵循人机工程原理，按目标节拍开展工位平衡。采取三种平衡手段：一是将外装零件转移到内装装配，解决外装工时偏长而内装工时偏短的问题;二是改变发动机工作面，解决排气面装配内容多，消除工艺瓶颈;三是工位重新布置，打通1.1m通道。

3.实施工位改造。制定工位改造的行动措施清单，明确工作内容、责任人和期限，逐个工位展开实施，验证改善效果，持续改善。

4.实施交替式物流。将零件从中间库直接搬运到超市，零件质量检查提前在中间库或上游供应商进行，改变以前的要货方式，主动上线，信息反馈点由线边提前到超市，缩短工厂的反应提前期;采用“火车时刻表与路线图”、“零件地址”和“站点”等方式进行管理，保证多品种和快速准确地将零件从超市送到线边。

5.小时产量写实。在每个作业模块至少设立一个小时产量写实板，如实记录装配线上的一切停工。每天汇总停工损失，分析产生的原因并立即解决;同时，举一反三，有预见性地解决存在的隐患，不断提高实际小时产量，直至达到目标小时能力。

6.作业标准化。重新布置工位上零件摆放，更新货架上零件标识，方便零件取拿及确保零件准确上线，避免错漏装;通过时间和方法研究，寻求最佳的作业方法，编制岗位标准化作业指导书，规范员工作业，提高工作效率和工作质量。

“该项目共完成了63个工序、220项改善行动，涉及工位搬迁5个、大的工位改造6个，节省工时近10min;改善后生产线节拍由164s/台下降为132s/台，年产能由12万台提升至15万台，生产线不平衡系数由22%下降为8%。”神龙汽车有限公司技术中心工艺分析及方法研究牵头人陈红军先生介绍到。总之，通过实施HOSHIN精益生产，神龙汽车最大限度地消除或减少了浪费，缩短了产距时间，实现了产能提升、降低了制造成本，取得了非常显著的综合效益。

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http://auto.jgvogel.cn/2015/0426/news_480599.html