不仅仅是汽车的内部装饰，在汽车车架的结构件中也有塑料材料的用武之地。Weiss公司的高端产品提供了详细的解决方案和良好的减重潜力。

一次注塑成形：货车导航仪的耐压壳体

一辆汽车15%的重量源于塑料材料，当然这一比例仍然有着不断提高的发展趋势。但在这些塑料材料中所谓的“大众产品”则是聚丙烯和聚乙烯(PP和PE)，研发人员则竭尽全力把塑料材料的种类保持在尽可能少的程度上。

但当所用塑料材料需要承受很高的负载时，减少塑料品种的目标就遇到了麻烦。此时，金属材料常常被替换下来，金属材料零部件的功能都集成到塑料零部件之中了，而这恰恰是对塑料零部件加工者提出了真正挑战。

Weiss公司正是这一领域的领导者。这家有着大约85台注塑机、总部位于IIIertissen市、在匈牙利杰尔市有自己分厂的塑料加工专业厂生产制造的是高性能塑料材料，例如聚酰胺(PA 46，PA 66)、PPS、PEEK和PVDF等高性能合成材料，其高端产品提供了详细的解决方案和良好的减重潜力。

链条涨紧机构的核心竞争力

Weiss公司已经有几十年的聚酰胺加工经验了。这家企业利用聚酰胺材料生产、制造例如引导凸轮驱动机构的链条涨紧装置这一类的产品。这样的产品应具有很高的耐磨性能，并能够在油中正常工作、运行。在过去的几年里，Weiss公司已经完成了许多技术创新，包括耐油的弧形导向链条涨紧机构。

当前的汽车研发反映了这样一个事实：新一代的发动机在气缸容积较少时有着更高的功率密度。Weiss公司与链条生产厂和汽车生产厂家一起在链条涨紧机构中集成了减振缓冲机构。在双元注塑工艺中注入热塑性弹性体(TPE)材料后起到了很好的减震缓冲作用、也明显地降低了噪声。

听起来是很简单的事，但细节中的要求却很高。“我们必须使用特殊的、有着橡胶性质的聚酯基热塑性弹性体TPE材料，并且还要有很好的耐油性能和耐热性能。另外，它还不能与聚氨酯产生化合。因此，单纯的一种注塑是根本不行的。中心腹板中的通孔保证了注塑过程中注塑材料的流通、充满型腔。这就保证了两种材料的可靠连接。”Weiss公司的项目工程师Stefan Martini先生说道。

聚氨酯材料的链条涨紧装置保证了凸轮机构的准确导向

充分挖掘轻量化的潜力

像PPS、PEEK和PVDF等类高性能塑料材料的加工则再次提出了很高的要求和挑战。“这类材料的熔化温度部分超过了400℃。而其用的注塑模具同样也应与高温保持一致，否则就会出现粘连。另外，注塑模具的恒温处理也要求有很高的专业技术知识。”Stefan Martini先生解释说道。

对用户来讲，塑料零部件的功能集成以及替代重量更大的金属材料是非常值得的。公司第三代领导人Jürgen Weiβ先生表示：“而高性能合成材料恰恰提供了很好的减重潜力。”这里，最新的实例就是货车导航装置的壳体，这一耐压的壳体件是一次性注塑成形的，在它的九个不同位置处用超声波焊接技术焊接上导航仪壳体的附件。

Weiss公司的另一个强项是GFK玻璃纤维增强的高性能聚酰胺材料的加工。这种材料的性能达到了金属材料的水平。同时它也为汽车设计师们提供了更大的自由设计空间，适合于在中大批量的产品生产中使用，其重量轻的优点又起到了非常重要的作用。例如，Weiss公司研发生产的制动放大器体使用的就是这种Grivory材料。

塑料材料的新任务

成本意识很强的汽车工业采购员在将PEEK或者PPS与像PE和PP这样的日用塑料的每公斤价格相比较时是不会感到激动的。但在高要求的使用场合中没有高性能塑料材料的替代可能性。“仅从材料成本费用方面来考虑问题也常常是有局限性的;因为成本费用压力也提供了零部件功能集成的优点或者替代那些生产制造成本过高材料的优点。”Jürgen Weiβ先生说道。

例如Weiss公司按照某客户生产制造的双元注塑零部件：这一聚酰胺零件带有TPE热塑性弹性体泡沫外层，制成的成形件或者管、柱零件安装在白车身中。在KTL阴极电泳浸漆涂层时，首先升温的是零件，TPE热塑性弹性体泡沫开始膨胀，车架部件中的密封件也相互卡住、楔紧，从而不再需要采用其它连接技术了。这样，不可见的塑料零件就大大的简化了车架的生产制造，并且也实现了车辆的轻量化。

在上述所有介绍的应用实例中，Weiss公司的项目工程师都及早的与用户企业的研发人员展开了合作。“人们相互接触的越多，就越能相互了解、相互影响、相互沟通，也就越能充分挖掘高性能塑料材料的成本费用优点和减重潜力。”Jürgen Weiβ先生说道。其中也包括了后续工作的计划，例如塑料焊接和装配技术。