由中国汽车工程学会齿轮技术分会、AI《汽车制造业》全媒体平台、麦格纳动力总成旗下格特拉克（江西）传动系统有限公司联合主办的“2020中国变速器先进制造技术高层论坛”于2020年9月11-12日在南昌成功举办。与会嘉宾在技术论坛之后，兴致勃勃地参观了格特拉克（江西）传动系统有限公司的试验中心和DCT工厂，领略了世界顶级变速器的研发和生产过程，也感受到了其精益求精、追求卓越的企业精神。借此机会，AI《汽车制造业》记者采访了该公司总经理王颐先生，探寻世界顶级汽车变速器背后的故事。

格特拉克（江西）传动系统有限公司王颐先生

AI：格特拉克（江西）传动系统有限公司在中国扎根已有十几年，这些年来经历了哪些重要的变化？

王颐先生：如业界所知，格特拉克（江西）传动系统有限公司是原德国格特拉克（GETRAG）集团与江铃汽车集团(JMCG)强强联合、共同打造的传动技术产品与服务提供商，2007年投产至今已成功运营13年。自2016年该起，格特拉克成为全球第三大汽车零部件供应商麦格纳国际集团的成员，隶属于麦格纳动力总成事业部，我公司也成为了该事业部的一员。

十几年来，我们的产品种类不断增多，生产规模不断扩大，本地化开发和服务的能力都在全面持续提升。

从最早的手动变速器，到后来的DCT双离合变速器，还有目前的电驱动减速箱以及混合动力变速器等，我们的产品一直在扩展，不仅可以满足传统动力总成系统的车辆，也适用于新兴的电动汽车和混合动力车。目前，我们的量产产品包括以7DCT300为首的双离合变速器，MT82、MT88等高端手动变速器，以及1eDT200、1eDT350和1eDT530等高压电驱动减速箱，装车车型全面覆盖乘用车到商用车以及皮卡等各种车辆，不仅满足中国市场需求，部分产品还出口到全球各地。

为了满足产品种类的增加和市场需求的增长，我们多次投资建厂扩大产能，在南昌、赣州及于都三地先后建成了四个工厂，设备精良，工艺先进，目前的变速器产能已达到200万台（套）/年。与此同时，我们一直在加大试验中心的能力建设，目前已有超过29个总成级的测试台架，涵盖了零部件测试、变速器总成测试一直到动力总成级别的各种测试。

在这些年的发展过程中，更为宝贵的是，我们培养了一批优秀的本地化技术团队，拥有集变速器CAD/CAE设计与分析、变速器电子软件开发与标定、变速器零部件及总成试验验证为一体的一流开发手段和开发能力，可以直接参与麦格纳的全球变速器研发和制造项目，可以为中国客户进行定制化开发。

2019年，我公司技术中心被国家发改委认定为“国家企业技术中心”，而且我们的研发团队针对中国市场需求所研发的双离合传动技术已经为汽车驾驶的高效、灵活性和舒适性树立了全新的行业标准！——这些都让我们引以为豪。

7DCT300

AI：近些年，中国汽车变速器市场总体比较多元化，但其中也有一些细微的变化。在激烈的市场竞争中，贵公司的哪些拳头产品深受欢迎和好评？

王颐先生：在中国汽车市场，几年前，自动变速器很受欢迎，市场迅速增长，但是最近这两年，由于油耗更低、换档速度更快等优越性，DCT双离合变速器的增长变得更快，目前，自动变速器与DCT双离合变速器的市场已基本持平。我们的7DCT300等产品深受市场欢迎。

针对新能源汽车市场，我们可以提供包括强混、插电混及48V弱混等在内的29种方案来满足不同客户的需求。特别值得一提的是，我们专门开发了混合动力专用变速器DHT230。这款产品在普通变速器的基础上搭载了混动系统，填补了低扭矩的空白，只有4个档位，结构简单而且非常紧凑，可扩展的模块化设计使其更具灵活性，同时在传动效率和动力总成排放方面性能优异。

AI：在麦格纳全球制造体系之下，格特拉克（江西）传动系统有限公司践行的也是全球标准。制造能力方面具体情况如何呢？

王颐先生：“世界级制造”是麦格纳包含“科技创新”“人才发展”在内的三大要务之一。为实现旗下所有工厂都能以世界级制造的水准不断实现产品和工艺的创新，麦格纳打造了MAFACT（Magna Factory Concept） ，即“麦格纳工厂概念”的标准制造体系，从精益思想、管理与控制、信息与沟通、质量体系和员工系统五个方面，为客户带来全面可靠的高端品质保证。

我们推行MES系统管理、电子看板拉动、VSM、TPM、YAMAZUMI、5S、QCO和目视化管理等先进精益管理模式，引进先进的质量管理方法和理念，监控、FTT、PPM、3mis和12mis等指标，使用FMEA、SPC等质量预防控制管理工具，保证产品质量达到国际一流水平。

迎合制造业发展趋势，我们持续努力建设基于物联网的智能化工厂，陆续进行了很多先进而实用的设备联网和大数据应用开发，各个工艺之间的信息传递顺畅迅捷，智能物流系统的运行高效稳定。

所有的关键工序，我们都配置了SPC控制站，机加工设备自带检测功能，可以进行闭环反馈，具备人工智能功能的机器可以通过自我学习，进行加工参数的自动补偿和持续优化。我们采用机器视觉进行防错，避免零件的漏装或错装。RFID技术和AGV小车的应用也大幅提高了物流效率和生产安全。此外，还可以做到对设备故障的提前预警和预维护，提高设备开动率，提高生产效率。

生产车间

AI：在齿轴加工、热处理和装配等关键制造环节中，贵公司采用了哪些先进的工艺打造高品质的产品？

王颐先生：制造没有极限，我们永远精益求精。通过“精密制造+精致工艺”，始终如一地保证高品质产品。

齿轴加工方面，我们的超精磨工艺可以保证最高等级的精度要求。DCT工厂的齿轴加工线上，热处理之后的超精磨、珩磨和超精加工，都达到了业界最高水平。

热处理方面，我们采用了真空热处理的先进工艺，由于是惰性气体淬火，可以防止氧化，最关键的是工件变形小，工艺稳定性好、重复性好，而且能耗相对传统工艺低很多。

我们深入关注每一个工艺细节，比如非对称齿轮怎样保持加工精度、变速器装配工艺如何满足更好的NVH性能，甚至包括齿轮的傅里叶变换控制，我们都花了很大精力去潜心研究，领先于行业发展。

精益求精、追求卓越的结果就是——我们的变速器，整机和零部件都是终身免维护。这一点我们非常自信，并且倍感自豪！

AI：不愧是世界顶级变速器，从研发到生产，都是世界一流水平。展望未来，您有何思考？

王颐先生：应该说，我们一直在为未来做准备。利用全球化的开发平台、全球化的制造体系、全球化的供应链等领先优势，我们会不断努力研发和制造更适合中国汽车企业需求的高品质产品。

放眼全球，我们会密切关注传动技术的发展趋势，积极发展多档位、电动汽车及混合动力变速器产品，努力开拓高档轻型车、商务车和乘用车市场。对于新技术，我们始终保持着非常积极的态度，特别是面向未来的电气化传动技术；对于生产制造，我们的工厂以后肯定还会新增一些产品的投产，满足不断变化的未来市场需求。

打造世界顶级的变速器，我们始终孜孜以求。制造业没有捷径，没有完美，只有更好！