受“汽车下乡”等政策的拉动，上汽通用五菱汽车股份有限公司（以下简称为“上汽通用五菱”）销量保持强劲增长势头，今年1～5月累计销量突破44万辆，5月份销量突破10万辆，成为中国汽车企业单月销量冠军。除受益于政策拉动外,上汽通用五菱的综合实力也是创造此次销量纪录的重要原因之一。目前,上汽通用五菱在柳州和青岛的整车制造产能已达90万辆，发动机产能也达到70万台。席卷全球的金融危机并未影响到上汽通用五菱的业务,目前上汽通用五菱正满负荷生产，以应对中国汽车市场出现的需求井喷。

AI: 首先，请您介绍一下上汽通用五菱近几年的发展情况及生产能力，2008年投产的青岛新工厂和柳州西部工厂二期工程的规模和设计情况是怎样的？

粟鸿斌先生：合资以来，上汽通用五菱充分集成股东三方资源，实现了快速发展，2006年至2008年，分别以45万辆、55万辆和65万辆的产销量，持续三年蝉联微车行业销量冠军，并在2008年以47%的市场占有率，占据微车销量的半壁江山。

上汽通用五菱拥有柳州与青岛两大生产制造基地，其中柳州本部占地89.2万m2，拥有东部、西部以及发动机三大制造工厂，东、西部工厂拥有以冲压、车身、涂装和总装为主体的现代化生产车间，全面实施通用汽车公司的全球制造管理体系，形成了商用车和乘用车两大全系列产品的生产格局，年生产能力达到60万辆。青岛分公司作为上汽通用五菱北方大型生产制造基地，成立于2005年6月，拥有年产30万辆汽车的现代化工厂，是上汽通用五菱突破区域发展局限、积极探索“走出去”战略的第一步，对拓展北方市场、构建合理战略布局和探索多点制造模式具有极为重要的意义。

2008年投产的青岛新工厂每小时下线40辆车，柳州西部二期工程新增产能35辆/h，上述两项工程的建成为上汽通用五菱实现新增产能40万辆/年。

AI: 在当前经济环境下，上汽通用五菱2009年5月销量突破10万辆，创造了我国单一车企单月销量纪录，对此，上汽通用五菱有哪些成功的经验？您认为上汽通用五菱最大的竞争优势是什么？

粟鸿斌先生：上汽通用五菱单月销量突破10万辆不是一个偶然现象，而是诸多因素共同作用的结果。首先，从2008年年底开始，国家出台若干拉动汽车消费的产业政策，其中最引人关注的就是下调购置税和“汽车下乡”，这些政策成为汽车市场新一轮爆发的最大推力；同时用户的消费需求也恰好到了大规模释放的阶段，整体外部环境的利好使得我们有了一个突破性发展的契机。另一大因素就是上汽通用五菱多年来在各个方面苦练内功，合资后的这几年，上汽通用五菱在管理、制造、研发、营销、质量提升及售后服务方面都取得了很大进步。正是这些因素的集合使得我们厚积薄发，出现了最快速的销量提升。为了满足今年年初以来的持续销售热潮，上汽通用五菱柳州和青岛两个生产基地一直在加班加点生产。

图1 总装机器人自动玻璃涂胶单元

上汽通用五菱旗下拥有五菱系列商用车和乐驰系列乘用车，其中五菱之光、五菱荣光以及五菱鸿途等微客车型，是我们经过周密论证，针对市场细分的不同需求开发的，能满足不同消费人群的使用需求，也因此让我们在“汽车下乡”活动中受到了农民朋友的广泛关注。

这些年我们很关注市场营销和企业品牌、产品品牌建设。我们在销售网络布局、物流体系建立，提高经销商营销能力以及品牌知名度和美誉度方面投入很大力度。比如网络建设方面，我们从2003年就开始把网络铺设到二、三级乡县甚至更远的农村，经过长达6年的努力，上汽通用五菱的网络覆盖率已经非常广泛和深入，因此在“汽车下乡”活动展开的同时，我们就可以把产品以最快的速度送到用户手中。

现在，上汽通用五菱在全国有1300多个同时具备销售和服务功能的网点，销售和服务网点在全国地级市的覆盖率已达到90%以上，全国2000多个行政县中，覆盖率也达到30%。

AI: 我们知道实施自动化的主要目的是为了改善工艺性和提高可操作性，请您详细介绍一下上汽通用五菱采用的先进自动化设备和技术。

粟鸿斌先生：生产自动化包含以下几个方面：

1. 控制技术

（1）控制系统的总体网络架构采用分散式两层网络，即工业以太网EtherNet/IP和DeviceNe安全网络。其中工业以太网网络，采用星型拓扑结构，通过与赫思曼的MS20可网管式交换机相互连接进行实时通信，负责收集生产相关数据、故障报警信息、PLC与HMI操作站的数据传输以及不同PLC之间的连锁信号通信等。DeviceNet安全网络用于现场设备层的控制，控制的设备包括变频器、安全I/O、安全门、ANDON板和条码扫描枪等。

（2）硬件设计首次采用Eplan P8绘图软件制图，标准快捷且准确。

（3）系统设计使设备的操作和维修符合人机工程，具有强大和严谨的故障诊断能力。根据设备布置，整个车间配置了56台HMI（人机交互界面）操作站，分别装置于设备附近，可以方便、快捷地进行设备调整和维修。

（4）安全性设计。系统既符合国家的相关标准还必须遵守GDHS的安全性设计，还要求所有的安全元器件都遵守国际标准SIL3/CAT4（安全完整性等级）。即系统及各元器件按照Failed-to-Safe设计，当单个元器件出现故障或损坏时，不会影响系统的安全性，此时会及时报警。所有的安全信号采用冗余控制技术，有力地保证了设备及人身安全。

图2 总装AGV自行小车

（5）输送系统采用模块化，车间现场所有3kW以下的输送设备电机采用SEW一体式变频器进行控制，最大程度地减少局部设备问题对全局的影响。控制系统的硬件和软件采用通用汽车公司全球标准，并首次引进通用北美的软件进行模块化设计。通过简单的输入网络控制区域的相关信息，如HMI的控制范围、设备网络节点号、采用的PDP和MCP编号等，可以自动生成程序的80%，为软件设计节约了50%以上的时间，而且设计出来的程序更加规范，均带有相关的注释，可读性强，更便于日后的维护维修。

（6）电源安全、独特性设计保证了PLC中的相关数据不会被清除、报警信息和操作日志能被及时的记录，且在维修和故障处理的过程中更方便消除一切安全隐患，有效地预防由于人员不小心触碰而导致的严重后果。

（7）输送设备控制系统作为涂装车间控制的核心，在国内汽车厂首次融合了工艺设备控制系统、ANDON控制系统、车体自动跟踪系统AVI以及上位监控系统PMC等，采用同一套安全PLC处理器进行控制。

（8）涂装面漆前，小批同色上线的自动生产调度系统在公司的后续涂装项目得到应用，对提升车间生产效能作用明显。采用智能的生产调度系统，可以提高生产效率、减少浪费、降低污染并提升综合效能。

（9）我们借鉴通用的微软办公软件平台，建立设备以及车身信息的监控系统，方便随时查询设备和车身状态及信息。

2. 工厂生产线输送设备

（1）主体采用滑撬滚床输送系统。

（2）关键工艺段部分，涂装前处理电泳采用摆杆链的输送方式，降低故障率，减少产品质量问题，结构简单、易于维护、故障率低而且工件的适应柔性好，不存在由于运行时的滴落物对已处理的工件造成污染的可能性；此种输送链的上下坡角度可以达到45，而传统的输送链上下坡角度最大只能达到30，在同样槽体深度的情况下，摆杆链的输送方式可以减少生产线体长度，节省设备投资；采用IMC的输送方式，可以降低烘炉热能损失、降低设备造价；喷房的输送链采用创新结构，降低故障率，提升喷房系统的综合利用率，提高生产效能。

图3 粟鸿斌先生（左三）与制造工程管理团队

（3）青岛分公司车身车间采用针对性更好的摩擦输送，使用和维护性能好，故障率低。

（4）总装车间采用三轨链和大滑板输送系统，保证良好的装配性和输送可靠性。

3.  机器人和机械手设备

（1）涂装车间成功引入FANUC P200和P500机器人喷涂系统，提高油漆利用率，提高产品质量。

（2）总装车间采用机器人自动涂胶系统，保证了节拍和质量，降低了人工的劳动强度。

（3）冲压车间采用FANUC自动抓料搬运系统；青岛分公司冲压区域采用GUDEL更高节拍的机械手自动抓料搬运系统以及激光扫描板料对中系统，除了解决质量和高节拍问题，还解决了三班倒生产问题。

AI: 在保证产品质量的前提下，降低成本一直是汽车制造企业密切关注的问题，因此很多企业开始注重精益制造，并取得明显效果。那么，精益生产模式在上汽通用五菱是如何体现的？请谈谈具体情况？

粟鸿斌先生：实施GMS（通用全球制造系统）是精益生产模式在上汽通用五菱的具体体现。上汽通用五菱精益生产（GMS）模式核心理念包括以下五个原则：人员参与，提倡人是公司最宝贵资源的理念；标准化，制定且遵循标准并以之作为持续改进的基础；制造质量，强调“三不原则”即不制造、不接受以及不传递质量缺陷；缩短制造周期，减少提供产品或服务的时间；持续改进，鼓励创新和持续改进的企业文化。通过这五个原则的实施帮助上汽通用五菱实现企业目标（安全、人员、质量、响应和成本）。

上汽通用五菱主要生产微型商用车和微型乘用车。二十多年生产微型车的经验，辅之以GMS工具，使上汽通用五菱逐渐形成了自己“低成本、高价值”的竞争优势。GMS强调规范管理、提高效率、消除浪费和降低成本，这体现在公司运营的各个环节：在产品设计/工程设计阶段导入精益设计理念，坚持设计面向顾客、制造和成本思想，避免后期纠错浪费；产品制造过程中，生产操作标准化，保证产品质量一致性；健全合理化建议奖励体系，鼓励全员参与现场改善活动，致力于消除七种（纠错、过度生产、行走、过度物料搬运、等待、过度库存和过度加工）浪费和生产现场管理提升；实施精益采购，帮助供应商能力提升，提高整体价值链的竞争优势。

成为运行GMS微小型车的样板公司是上汽通用五菱的目标之一。GMS的实施，有助于上汽通用五菱尽快实现这一目标，也为上汽通用五菱的快速发展奠定了坚实的基础。

AI: “自主创新”一直是汽车工业的发展重点，“学习创新”也一直写在上汽通用五菱的价值观中，那么“创新”如何体现在上汽通用五菱的生产中？上汽通用五菱的创新发展之路又有哪些自己的特色？

粟鸿斌先生：上汽通用五菱“集成资源，自主创新”的产学研的特色研发模式不但有特色而且非常成功，这从公司近几年的市场业绩中就可看出。国内的众多高等院校、科研机构在各自研究领域拥有着显著的领先优势，这些优势不仅体现在实验室的硬件条件上，更体现在研发人员的综合实力上，而且集成运用这些资源进行汽车研发具有良好的成本优势，与上汽通用五菱的“低成本，高价值”的企业理念非常吻合。这些优秀的资源由于没能充分融入汽车制造企业产品研发，优秀实用的先进技术不能实现产业化，上汽通用五菱抓住了这个契机，合资以来率先在国内积极推进集成国内高等院校、科研机构的研发技术资源，“把人才仓库放在大学，把实验室搬到企业”，通过上汽通用五菱这个整车厂的平台，使这部分研发资源的能力充分发挥了出来。通过与湖南大学、上海交通大学和武汉理工大学等国内高等院校和科研机构结成战略研发同盟，上汽通用五菱创造性地实现了“以我为主导，集成多方优势资源”的“本土化共享式”研发创新模式，并取得十分卓越的成果。五菱之光上市5年多来市场保有量突破150万辆有力地证明了这一模式的成功。

AI：随着汽车市场日趋白热化的竞争趋势，各企业为占领市场，争相推出新车型。而争做“微车市场的领头羊”一直是上汽通用五菱的目标，为此，上汽通用五菱将会从那些方面努力？如何继续实行自主创新，保持自己的优势地位？

粟鸿斌先生：上汽通用五菱一直致力于成为微小型汽车领域国内领先、有国际竞争力的汽车公司。合资后，上汽通用五菱将通用GMS体系、技术、上汽的资本和先进管理经验相融合，汇聚成巨大的创新力，促成了上汽通用五菱的行业领先与核心竞争力的形成。在竞争激烈的微车领域，上汽通用五菱创造了独特的“低成本、高价值”的五菱造车模式，这个模式也是我们领航中国微车行业的法宝之一。在产品研发上，我们始终坚持以中国市场的客户实际需求来设计我们的产品，而产品研发适销对路，也是我们取得如此成绩的一个因素。

最近几年，上汽通用五菱开始生产有自主知识产权的小排量大功率发动机。截止到现在，我们的小排量、大功率的B系列发动机已经上市两年，该发动机在柳州发动机工厂已累计生产超过40万台，市场反应良好。这款发动机升功率超过50kW/L，在生产制造、升功率技术指标和节能环保等方面，完全超越目前国家提出先进小排量发动机的标准。今年，青岛生产基地发动机工厂也进入生产阶段。先进的小排量发动机使我们的产品动力更强，也更加具有燃油经济性。掌握了小排量发动机的核心技术，也标志着上汽通用五菱在国内微车生产企业中，占据领先地位。