模具是工业之母，模具的设计水平、制造工艺和产品质量对一个国家的制造业整体水平有着至关重要的影响，山东潍坊福田模具有限责任公司（以下简称“福田模具”）从成立之初就制定了高瞻远瞩的战略规划，用信息化驱动企业的发展。现在，福田模具已经成为模具行业的标杆企业。

AI:汽车工业的迅速发展带动了模具行业的发展，作为自主企业的福田模具近年来发展迅速，请您简单介绍福田模具的基本情况。

李树新先生：福田模具是北汽福田汽车股份有限公司（以下简称“福田汽车”）汽车模具工艺装备事业部，也是其全资子公司。福田模具现拥有模具制造关键设备——意大利高速五轴联动数控铣床、日本高速数控铣床、美国激光扫描测量机以及日本激光切割机等12台，大型试冲和研配压床设备12台，模具制造能力达45万工时，冲压件加工能力年产可达百万件。先后为福田汽车开发了欧曼重卡、欧V客车、欧马可高端轻卡、传奇SUV以及蒙派克MIDI等系列车型车身模具2500余套，年产值为1.2亿元左右。并与东风模具、一汽模具和上海大众等模具厂建立了稳固的战略合作关系，同时也与日本、韩国等汽车模具制造厂商建立了长期的战略合作关系。

除了开发模具产品、检具产品和冲压件之外，福田模具还将开发焊接夹具，未来计划建立白车身整车协调中心，形成模具、焊夹、检具和冲压件四部分业务。

AI:从1997年开始，福田模具就开始探索应用软件UG（现在的NX），实属业界应用信息化较早的企业，请问贵公司当时是从什么应用开始的？是什么原因使贵公司后来也一直选择Siemens PLM Software作为信息化的合作伙伴？

李树新先生：在总公司成立之初我们就意识到信息化的重要性，拥有先进的信息化工具能在未来帮助企业实现可持续发展，所以企业决定要用信息化的手段助力企业的发展。1997年我们开始应用UG的CAM功能，当时的企业目标是“先让设备转起来”，能用先进的数控设备把产品加工出来。后来逐渐认识到了CAD的重要作用，公司开始采购UG软件作为产品设计开发工具。

福田模具信息化整体架构

真正开始选择信息化合作伙伴时，我们进行了考察调研，参考了业界信息化水平比较先进的天津汽车模具股份有限公司和成飞集成科技股份有限公司的情况，同时了解到UG软件拥有强大的功能，在业界拥有良好的口碑，能够满足福田模具的需求，就采购了8套UG软件。合作以后，发现Siemens PLM Software的服务很好，前期培训也很及时和细致，使福田模具的工程师很快能够上手。另外，我们对Siemens PLM Software的技术支持非常满意，总能够及时、准确地帮助我们解决问题，参与协助项目的实施。基于上述原因，我们持续与Siemens PLM Software进行合作。

AI:从二维设计到三维设计的实现，福田模具走在了行业的前列，请您谈谈三维设计实施时的情况？现在应用到了什么程度？

李树新先生：从最开始的应用CAM功能，到现在实现三维设计，福田模具的信息化之路经历了三个阶段，第一，就是让设备转起来的应用CAM阶段；第二，实现模具二维CAD制图阶段；第三，实现三维实体设计阶段。

二维制图虽然已经提高了设计效率和生产力，但是我们认识到，三维实体设计并不只是形象和直观的需要，三维模型是数字化制造的基础。想要实现更高程度的数字化就必须从二维向三维转型。2004年上半年，福田模具成功实现了新项目全部模具都采用三维实体设计的转型。

现在，福田模具应用NX4、NX5以及NX6三个版本的NX软件，设计开发全部实现三维实体数字化传递，车间也实现了“无图化”，车间操作人员只需从车间的几个大屏幕上就可查找所需的信息。

AI:企业员工的知识是无形资产，固化这些知识是打造可持续发展企业的必要条件，请您介绍一下贵公司的PDM知识积累系统以及现在的应用情况。

李树新先生：10年来，中国的模具工业发展迅速，人员也出现了大量的无序流动。以前，每个工程师的知识存在于各自的电脑上，形成一个个孤岛，即使同一部门的人员也无法共享和利用。特别是人员流失时，企业即失去了人才又失去了部分知识积累，不利于企业的发展，迫切需要像PDM这样的系统来管理这些知识。

基于和Siemens PLM Software的合作经验，以及Teamcenter的强大功能，我们选择了Teamcenter作为企业的PDM系统，管理企业的众多数据。系统建立后，形成了企业知识库，包括标准件库和典型零部件库等，实现了对所有数据的管理。数据能够准确、顺利地传达给ERP系统用于生产的组织。迄今，福田模具的C4P（CAD、CAM、CAE、CAPP和PDM）平台已经大大提高了企业效率，节省了开发时间，使企业的生产水平和产品质量也得到了发展和提高。

AI:信息化助力企业腾飞，请问福田模具应用了NX和Teamcenter以后收到了什么效果？

李树新先生：基于NX和Teamcenter系统的支持，现在，福田模具已经在信息化方面取得了一些成绩。第一，“设计无图化”。从产品的设计开发到仿真，以及后续的数控编程制造，全部采用三维模型和数字化传递，比传统节省了70%以上的出图量；第二，知识的重用。PDM系统的建立固化了知识，实现了项目与项目之间的知识重用，使设计效率提高了30%～40%；第三，形成知识库。通过总结并升华一些知识，形成更高附件值的企业无形资产。例如，在新人培训方面，我公司形成的培训模板，对于刚刚进入公司的大学生进行初步培训，一般经过3.5～4个月时间就能达到上手操作的水平。

信息化给企业带来了重大影响和长远的效益，我公司每年都会投入大量资金用于信息化建设。

AI:信息化是一个投入很大且效果滞后显现的工程，需要企业领导的大力支持以及IT负责人有高瞻远瞩的能力，请您介绍贵公司的系统整体架构和未来信息化的发展蓝图。

李树新先生：我公司从建立之初，在信息化方面的投入就得到了企业领导的大力支持。现在，福田模具依托信息化技术应用成果的快速转化，企业管理、产品设计、生产组织和质量控制均实现了全面的信息化流程管理，并搭建了以CAD/CAE/CAM以及PDM为基础的设计平台，以CAPP为基础的工艺管理平台，以ERP及BI数据共享和MES制造系统为基础的生产制造和质量控制平台。福田模具从设计到制造全面实现了信息化管理：形成产品设计三维化、数据管理软件化、工艺编制规范化、数控加工数字化、制造过程精细化以及管理流程电子化等6个方面的优势。

未来，我们规划将以白车身开发制作整车协调为主线，形成以模具开发、检具开发、焊接夹具开发和冲压件生产4大业务模块，并逐步从数字化阶段迈向数字化工厂阶段。现在，我们已经攻克了冲压板料模拟分析、回弹分析以及回弹补偿等方面的难题。今后，将加大模具、焊夹夹具虚拟制造模拟的分析力度，增加结构干涉检查分析、冲压自动化运动模拟分析、废料排除分析、多工位自动化分析以及焊接夹具机械手运动分析和节拍分析。同时，在物流优化等方面加大研究力度，相信，借助信息化手段一定会实现公司的未来战略目标。