发展汽车零部件再制造产业，对废旧零部件产品进行再制造，有利于充分利用废旧产品中蕴含的附加值，有效发挥我国的制造业优势。玉柴作为中国最大的内燃机生产基地，发动机年产量达到70万台，基于 “创新服务模式、降低社会成本、发展循环经济”理念，玉柴在向社会提供高品质的绿色动力的同时，致力于发动机再制造，把再制造作为清洁、环保、节能的重要手段和途径，加强再制造研究和产能建设，立志做中国再制造产业的开拓者和领先者。

早在几年前，玉柴就派出专门小组到美国、欧洲考察，了解欧美国家再制造产业的发展情况，看到了再制造在中国巨大的发展潜力和玉柴再制造的市场机会。2006年初，玉柴建立了发动机再制造工厂，开展发动机再制造业务，2008年3月，玉柴获得国家首批汽车零部件再制造试点企业资格。2009年，玉柴年产3万台再制造发动机项目被国家发改委列为扩大内需的重点项目，获得1000万元经费支持。2009年12月，玉柴与全球最大的再制造企业美国卡特彼勒公司的子公司卡特彼勒(中国)投资有限公司签署协议合资成立零部件再制造公司，在再制造可持续发展之路上，实现与国际接轨，跃上了新的发展台阶。

再制造是一种高端循环再生方式，是指将失去产品原有特征的零件在与新产品一致的工厂环境下采用与新产品相同或相近的流程和质量控制以及最新的改进制造工艺，最终使之达到或超过新零件质量标准的过程。

再制造利用尖端技术帮助客户保持强势竞争力和盈利，并通过减少废物排放及降低对制造新零件所需原材料的需求，为环境保护提供解决方案。

从2006年初建立发动机再制造工厂至今，玉柴的再制造主要经历了发动机再制造自身摸索和项目合作两个阶段。

从无到有探索中前行

玉柴再制造工厂目前共有员工160多人，其中工程技术人员30多人，车间总面积约15000平方米，生产车间主要分为整机拆解分析车间、零部件处理(再制造)车间、整机装配车间，形成了年整机拆解和零部件再制造1万台的能力，在再制造机型和总体制造能力上，处于国内领先水平。

短短几年，玉柴努力开展发动机及其零部件再制造的技术研究、工艺开发，通过自主创新和技术引进等手段掌握了发动机零部件再制造的关键技术和工艺，逐步建立了零部件清洗工艺、表面处理和修复工艺、旧件故障评估工艺、再制造产品质量保证体系等，对发动机主要零部件的再制造进行了成功的探索与实践。

玉柴发动机再制造可节约能耗70%，项目成立至今，在机体、曲轴、缸盖、凸轮轴等十多种发动机零部件和总成件的再制造方面取得了明显成效，再制造产品累计产值13206万元，为企业创造直接经济效益约7000万元。同时，此项目也取得了明显的社会效益。从项目成立至今，累计节电约1200万度，减少二氧化碳排放约9000吨。作为一个劳动密集型产业，还提供了直接从业岗位120多个。

再制造发动机以其高性价比获得用户的高度评价。用户认为，玉柴再制造发动机性能完全不亚于一台新的发动机，而其价格仅是新品的70%左右。

从无到有探索中前行

玉柴再制造工厂目前共有员工160多人，其中工程技术人员30多人，车间总面积约15000平方米，生产车间主要分为整机拆解分析车间、零部件处理(再制造)车间、整机装配车间，形成了年整机拆解和零部件再制造1万台的能力，在再制造机型和总体制造能力上，处于国内领先水平。

短短几年，玉柴努力开展发动机及其零部件再制造的技术研究、工艺开发，通过自主创新和技术引进等手段掌握了发动机零部件再制造的关键技术和工艺，逐步建立了零部件清洗工艺、表面处理和修复工艺、旧件故障评估工艺、再制造产品质量保证体系等，对发动机主要零部件的再制造进行了成功的探索与实践。

玉柴发动机再制造可节约能耗70%，项目成立至今，在机体、曲轴、缸盖、凸轮轴等十多种发动机零部件和总成件的再制造方面取得了明显成效，再制造产品累计产值13206万元，为企业创造直接经济效益约7000万元。同时，此项目也取得了明显的社会效益。从项目成立至今，累计节电约1200万度，减少二氧化碳排放约9000吨。作为一个劳动密集型产业，还提供了直接从业岗位120多个。

再制造发动机以其高性价比获得用户的高度评价。用户认为，玉柴再制造发动机性能完全不亚于一台新的发动机，而其价格仅是新品的70%左右。