北京奔驰 V205 车型是北京奔 驰品质飞跃的首款车型，自此款 车起，北京奔驰车型的产销量开 启两位数的增长模式。V205 车型 也是目前市场上销量最好的豪华 车之一，连续数月蝉联同级别车 型销量冠军。目前该车型在全球 4 个工厂同步生产，是戴姆勒全球 框架下的主力车型。 

面对市场的白热化竞争，车 企深信只有不断提升成车质量才 能让企业立于不败之地。2017 年 7 月，在质量部成车静态评审过程中，考核人员发 现，V205 车型行李舱亮条与侧围间隙过小，影响 整车外观质量，同时在开关行李舱时存在与侧围磕 碰的风险。仔细查看发现，间隙小的一侧，行李舱 镀铬亮条已经长于行李舱总成（图 1），与侧围距 离不足 2.3 mm，在线排查发现，个别车辆行李舱 镀铬亮条与侧围间隙不足 1.5 mm，并且与侧围间 隙小的现象在行李舱亮条左右两侧都有出现。 

质量部门在成车下线区设置质量检查点，针对 此问题对下线车辆进行 100％检查，并记录检查结 果。缺陷车数量及缺陷分布比例如图 2 所示。

从统计数据可以看出，每日间隙问题缺陷车数量在 40 台车到 50 台车左右，缺陷占比接近 12％， 照此推算每月将出现 1 400 台左右的缺陷车需要修 复，这给公司增加了大量人力物力成本。除此之外， 一旦缺陷车辆流入市场，交到客户手中，这无疑将 对奔驰品牌造成难以估量的影响，因此该问题必须 尽快解决。

原因分析

1. 总装装配工艺确认 

（1）行李舱镀铬亮条安装过程确认 V205 行李舱亮条与行李舱总成安装整体可分 为三步：

首先，将亮条中部的定位卡扣对准行李舱 上段的相关定位孔，轻拍压入。

其次，安装人员将亮条背面的 保护胶带撕掉，同时由中间向 两端按压亮条，按压过程中需 考虑亮条与行李舱上部的间隙； 

最后，操作者手持按压滚轮， 由亮条中部向两侧用力辊压，让亮条与行李舱完全贴合。经过 随机抽查，在亮条装配过程中并 未发现异常，亮条装配过程合格。

（2）行李舱总成装调过程 确认 亮条安装完成后，在内饰工 位下线前，操作者会对行李舱姿 态进行调整，以满足与侧围的间 隙和评审度要求。 行李舱两侧与侧围的理论间 隙值应为（3.7±0.5）mm，在 线随机测量 20 台车，两侧测量 数据如图 3 所示。两侧间隙均在 合格范围内，行李舱装调过程合 格。

2. 相关零部件尺寸确认 

（1）行李舱亮条尺寸确认 由于行李舱亮条属于粘接 工艺，零部件从问题车上取下后 已经变形，无法进行测量，应采 用多批次小批量测量方法对全新 的镀铬条进行测量。亮条长度 单侧公差为 ±0.5 mm，测量样 本选自 7 月份正在使用的镀铬亮条，共 6 个批次，60 件，在 CUBING 上进行检测，测量结果 如表所示。

通过测量结果可以看出， 镀铬亮条长度全部在公差上限， 但在公差范围内，零部件合格。

（2）侧围行李舱开口尺寸 侧围行李舱开口区域在装焊 制造期间全程由机器人完成，并 且每日抽取一台车进行测量，从 系统中调取了 6 ～ 7 月的测量报 告，三坐标报告显示侧围行李舱 开口区域尺寸在 0.2 mm 以内波 动，属于正常波动范围，未出现 异常波动，侧围行李舱开口尺寸 状态合格，对此问题无贡献。 

（3）行李舱镀铬条安装孔稳 定性 行李舱上段的安装孔直接决 定了镀铬条的安装位置。就安装 孔孔位状态，统计了近期冲压件 三坐标报告如图 4 所示。

可以看出，近期后亮条安装 孔尺寸呈现不规律波动，此波动 将直接影响行李舱亮条的安装位 置，当孔位偏差为负值，将导致 镀铬亮条与左侧围间隙偏小。同 理，偏差为正值，将出现右侧偏 小。据此可以断定，镀铬亮条孔 位波动是造成行李舱亮条与侧围间隙小的根本原因。 

改进措施

1. 临时解决方案 针对目前下线的问题车辆， 通过调整行李舱高度调节旋钮， 将行李舱高度略向上调整，在确 保不出现平顺度问题的前提下， 以此来保证侧围与亮条的间隙。 此方案可以修复绝大多数问题车 辆，极少数无法修复的车辆，将 更换行李舱总成。

2、最终解决方案 最终解决方案还需从行李舱 冲压件角度入手，找出孔位波动 的根本原因，提升安装孔孔位稳 定性。 行李舱上段冲压件，在冲压 生产过程中共分为拉延、侧切边、 侧切边侧冲孔、翻边及侧翻边共 5 序（图 5），镀铬条安装孔在 OP30 侧冲孔工序完成。

将 OP30 模具打开，对模具 各项工作机构逐一排查，未发现 不稳定现象。跟踪生产过程发现， 零部件在 OP30 模具中定位稳 定，零部件不存在左右晃动现象， 各斜楔运行状态正常，可以排除 孔位偏差由 OP30 工序引起。

对现有三坐标报告仔细分 析，仍无法找出孔位波动的原因 所在。与质量部门沟通，将安 装孔两侧的辅助安装孔都进行 加测，测量结果显示，所有孔位 都具有相同的波动趋势（图 6）。 

由于安装孔与辅助安装孔由两套 模具生产，两套模具出现相同偏 差趋势的概率几乎为 0，由此推 断此现象很可能由后续过程导 致，选取翻边高度波动情况与孔 位波动情况做对比。 

通过图 7 可以看出，孔位 波动趋势与翻边高度波动趋势 基本相同，说明孔位不稳定与 OP40 翻边工序有直接关系。在 线查看 OP40 模具状态，OP40 零部件与模具两侧定位杆各存在 0.7 mm 左右的间隙，零部件在 模具运行期间左右存在晃动。调 整两侧定位档杆与零部件的间隙 至 0.1 mm，取 5 件调整后的零 部件进行三坐标测量，安装孔孔 位稳定。后又对该零部件做长期 跟踪，安装孔孔位状态依旧稳定。 自模具调整之后，缺陷车 数量明显减少，每日缺陷车数 量由 50 台左右迅速下降至 3 台 以内。又经过 2 个月的观察， 镀铬亮条与侧围间隙小问题已 被彻底消除。 

结论 

在整车生产制造过程中，将 会遇到各种问题，我们需归纳出 与问题相关的所有因素，并制定 出影响因素的优先级，由高到 低、从生产末端向生产前端逐一 排查。此问题通过对装配过程、 零部件尺寸、车身尺寸的仔细确 认后，最终将问题原因锁定在镀 铬亮条安装孔孔位精度上，通过 优化冲压件孔位稳定性，将该问 题彻底解决。在解决该问题的同 时意识到，冲压零部件的一些尺 寸关键区域，在零部件设计过程 中应考虑增加精定位，以保证零 部件获得更好的尺寸精度。已将 此问题的解决经验反馈到开发部 门，在后期车型的开发中，此经 验将广泛运用，从根本上避免此 类问题的重复出现。