某新能源汽车主机厂的主要精确追溯件清单如表所示，其中动力电池组总成的种类达到13 种之多。在如此多种类的情况下，员工为了保证零部件与整车装配匹配的准确性，会不断地进行核查与比对，员工花费大量精力在确认零部件的状态上，若员工在核查操作过程中不仔细、情绪波动或视觉疲劳下，没有识别出零部件，引起零部件装配错误，会导致返工浪费，甚至车辆销售后出现无法上牌而遭受巨大的人力和物力等损失。

防错管理实例

针对动力电池组的种类较多的实际情况，为确保零部件装配的准确性，我们将对动力电池进行防错管理，使产品设计、工艺及质量要求均满足产品的需求。

（1）建立零部件管理信息系统数据库如图所示，当SAP 系统MBOM 创建完成，通过SAP 系统的MBOM 发布，SAP 系统自动将整车物料号、配置描述、零部件号和零部件名称信息传递到零部件管理系统，并显示物流和装配等确认点的信息。

（2）零部件管理信息系统对接生产MES 系统的生产排序信息，确定整车的生产顺序，并按照生产的先后顺序，对所生产的车型进行排序。

（3）物流操作人员查询零部件信息管理系统的界面，首先依据系统显示的零部件号，扫描动力电池总成上的二维码识别零部件号，同时通过后台运算确定零部件号是否正确，零部件号识别正确，则系统自动填充在物流扫描点的判定信息，并对扫描的配置进行颜色自动填充，反之则以红色警示。

（4）物流操作人员完成零部件信息确认后，将动力电池总成摆放在物流转运小车上，通过转运小车直接配送到所需要装配的工位。

（5）现场装配人员首先扫描整车上配置表读取整车物料号和VIN 码信息，其次扫描零部件的零部件号，当两者一致时，系统自动填充扫描的车型VIN 码，最后扫描精确追溯信息并对零部件进行装配。

（6）员工完成零部件装配后，确认系统信息，系统自动完成装配物料信息的保存，并将底色变更为绿色，表示一个工作循环结束。开展防错管理工作，主要是物流环节的配送、系统确认及装配人员的确认，做到以系统为主和人员辅助判定，从而减少人为因素的影响，减轻了人员工作量，提升了装配准确性，以及减少了错装造成的材料、人员和能源的浪费等。

防错管理思路推广

在车辆生产过程中，不同的车型配置对应的多种零部件状态都可以按照以上的防错管理思维进行管控。考虑到生产投入及成本，可以在相同或多个工段对多种精确追溯件进行管理管控，其主要思路为系统源数据传输到后续系统的信息显示、物流确认配送、现场装配确认和系统记录等操作步骤。确保源头数据、配送过程和装配过程的确认过程都得到有效的监控。按照此思维可以推广至座椅、组合仪表和减速器等多种总成的零部件，按照以上的防错步骤进行管理。整车多种精确件关联防错管理按上述实例的操作方式，多种零部件绑定在同一台车上进行装配，可以通过工位设置扫描点， 通过对应VIN 码在不同装配工位扫描不同种类零部件，系统记录对应的精确追溯件信息，按照上述工作流的操作方式进行配送与装配的确认，确保设计要求和装配件与车辆配置一致。

结束语

此类的防错方式也可以运用在其他的工作环节，依据管理环节的繁简程度，实施对应的操作方式，减少不必要的人为影响因素，降低出错率，达到防错目的，保障产品质量。防错是个大课题，其工作环节、防错对象的繁杂程度都会导致防错方式不同。怎么选择合适的防错方式，环境、设备条件和管理流程不同，所采取的方式也不同，只有适合自己的防错方式，才是最佳的防错方式。